ITによる部門・拠点横断のインフラを構想する時に、一度入力された情報の転記や重複登録は極力排除することを想定されると思います。いわゆるリユース・リワークレスによってデータフローの川上からシームレスに情報を流そうという指向です。

では、設計から生産に至る製品情報の流れ、いわゆるエンジニアリング・チェーンにおいて、最初に製品情報がデジタルデータとして登録される川上ツールは何でしょうか？　組立型製造業においては、言うまでもなくCADになります。製品構成情報の源流であるCADデータはエンジニアリング・チェーンの起点と位置付けられます。

にもかかわらず、多くのPLMシステムにおいて、CADとBOMの連携は軽視される傾向にあるように感じます。設計途上の構成情報はCADからCSV出力されたエクセルデータで個人管理され、品目マスタデータとは切り離された状態で運用されている例は枚挙にいとまがありません。

「CADは技術管理部の管轄なので、情報システム部門としては手を出しづらい。」

「将来的にCADシステムを変えるかもしれないので、あえて連携していない。」

「CADとBOMではユニット構成のくくり方が違うから。」

理由を伺うと様々な答えが返ってきますが、合理的な判断として納得できるものかというと疑問を禁じ得ません。いずれにしてもこの状態は、"システム的に"あるべき姿ではないと言えます。

ただ、この一面だけで捉えると、「それでも仕事は回っているからいいんじゃないの」というレベルの結論になってしまいます。BOMとCADが繋がっていないために生じる本質的な問題は、別にあります。過去の実績情報やコストを意識することなくCAD上での新規設計行為にのみ没頭してしまうことと、仕掛り段階の設計情報を可視化できないことです。すなわち、設計上流段階からBOMを活用してバリエーション展開、標準化推進、原価企画を実施していくという観点では、CADと連携していないことは重大な問題になるのです。

これまでPLM導入時の構想では描かれるものの、実装においては敬遠されてきたCADデータから生産手配への一気通貫の流れを実践するには、連携ではなく双方のデータを融合するアプローチが必要になります。

3DデータとBOMの融合

CADデータと融合したBOM運用について、当社の「visual BOM」を例にしてご紹介します。「visual BOM」ではメカCADとの連携インターフェース及びBOM上での3Dビジュアライズを実現する技術として、ラティス・テクノロジー社のXVL （http://www.xvl3d.com/） を採用しています。XVLは市場に流通している主要な3DCADデータを、データポータビリティを向上する超軽量データに変換する、高圧縮技術が特徴のフォーマットです。当社はこのXVLデータを介してCADデータをBOM情報として取得するアダプターを、ラティス・テクノロジー社と共同開発しました。アセンブリデータは、それを構成するパートに"バラし"、個々のパートごとにXVL形状データを再生成します。その際、中間アセンブリについても同様の処理を行いますので、フラットにバラされるわけではなく、組構成（親子関係）は維持されます。この組構成はCAD上で入力された材質などの属性情報と共にBOMデータとして「visual BOM」にインポートされますが、品番が付与されていないパートにはBOMシステムが自動的に仮IDを割り付けて構成を定義します。

この仕組みを使うと、BOMと同一フレームワーク上にXVL形式の３D形状データが表示され、全てのパート・アセンブリにおいて相互参照（クロスプロービング）を行うことが可能になります。このように品目の属性情報として3Dデータが存在し、D-BOM（仕掛り）段階においても構成管理できる点が、従来のPLMシステムとは大きく異なるところです。

＜図2 ： BOMとXVLの相互参照（クロスプロービング）＞

コンフィギュレータによるCADレス設計

また、複数のBOMを、共通部・バリアント部・オプション部として構造化し、共通要素と差異要素が一覧でマトリクス表示できるビューも用意されています。コンフィギュレータと呼ばれるこの機能は、単にBOMを横並びで見るだけではなく、アセンブリを任意に組み合わせて新たな製品構成を作成することが可能です。企画量産型製造業においては、ボリュームゾーン向けに激増するバリエーション展開時に活用されることを想定しています。また、個別受注型製造業においては、引合い見積作成における運用が効果的と考えられます。

このコンフィギュレータをBOMファンクションのみで実装している例もありますが、それでは限定的な効果しか得られません。「visual BOM」では構成の組合せにより製品レベルのXVLデータを動的に自動生成したビジュアル情報がここに加わります。これにより、バリエーション間で"どこが違うのか"だけではなく、"どのように違うのか"まで即座に把握することが出来るようになります。更に干渉チェックや空間距離計測など、3Dデータだからこそ可能な検証機能を活用することで、CADレス設計をも実現することができます。XVLという超軽量データであることから、設計部門以外の方がこのコンフィギュレータを運用することも可能です。例えば引合い見積を営業の方がコンフィギュレータで作成し、生成されたXVLデータで顧客に完成イメージをプレゼンするのも有効でしょう。

＜図3 ： コンフィギュレータと空間距離検証＞

このような業務効率化効果もさることながら、ビジュアライズされたバリエーション管理の真の狙いは、コストダウンに対するアプローチの変革にあります。これまで設計段階における原価改善は、材料変更や工法変更のような単品コスト視点からのみ実施される傾向にありました。しかし、わずかな仕様違いで似たような形状の部品を新設していては、その都度設計費や金型費、検証費、管理費が発生してしまいます。これではグローバルに対抗しうるコストダウンや納期短縮は図れません。BOM情報だけでは把握できない部品の類似性は、形状データと結びつくことで初めて抽出が可能になります。今後は直接費だけではなく、製品横断レベルでの種類コストダウンや納期短縮も勘案した標準化推進活動へとシフトしていくべきであると考えます。

BOMを単なる手配システムではなく、事業戦略を推進する上での支援ITと位置づける運用例の一つとしてご参考になれば幸いです。次回は、BOMの生産連携についてご説明致します。

このコラムの著者

尾関 将
株式会社図研
プリサイト事業部 プリサイト営業部 プリサイト営業課 課長

1994年に図研入社。一貫して営業畑。入社から4年間はCADを販売していたが、PDM事業のスタートに伴い異動。以降、現在に至るまでPDM/PLMソリューションのセールスに従事。日本の製造業がかつて以上の強さを取り戻すことを信じ、その黒子として貢献することをモチベーションにしている。

株式会社図研 プリサイト事業部 http://www.presight.jp/

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スマートフォンでローカル最適化とグローバル統一のいいとこ取り

安価で高品質＝Made in Japanで日本を牽引してきた日本の製造業は、生産コストの安価な新興国の台頭や新興国市場がマーケット形成の中で、残念ながら徐々に優位性を失いつつあります。このような時代、製造業はどこへ向かうのでしょうか？　もちろん国内の一極集中をする会社もありますが、これはサッカーで言えば「ホームで常に戦える選手」にしかできない戦略です。大多数の企業は（検討段階も含めて）国内と海外生産拠点のそれぞれの優れた点をミックスすることで、競争力を維持しなければなりません。

理想としては、労働コストの安い海外で国内工場同等の製品を製造できればベストですが、グローバルで一本化するように、「国内外問わず、習慣や文化（言語）の異なる複数拠点で統一した標準」を実現するのは容易ではありません。国籍・年齢・リテラシー・意識などが違う中でグローバル統一を行っても定着しづらいからです。

では、いかに早期に競争力を高めるか？　たった一つの解は「ローカルな部分最適」と「グローバル統一」のバランス取り・いいとこ取りではないでしょうか。鎖の強度は一番弱い'輪'の強度に依存しますので、一番知識・意識・設備の低い拠点を軸足とした改善ツールの導入が必須です。

国籍・言語・意識の壁を突破するスマートフォン

下記のボタンをご覧ください。入出庫端末アプリのボタンを日本語・タイ語・中国語と多言語化した例です。

（画面イメージ）

この入出庫端末の設計・機能は全てグローバルで統一されているものの、表示（UI）をローカルで最適化することで、誰でも直感的に迷いなく作業を遂行できるようになっています。このグローバル統一とローカル最適化の融合は大きく言えば以下の3つのメリット創出の強大な推進力になります。

1.国内技術の完全移植と現地適合経営
2.現地人材、設備等のメリットのフル活用
3.日本と現地拠点を利用したシナジー創出

特に3.の部分は非常に興味深く、上記のように多言語を実装したお客様からは「日本と海外拠点でのミーティングで同一のボタン配置なので、操作方法など共通の話が出来る！」とのコメントを頂戴しました。なるほど、シナジー創出はこういう小さい事から始まるのかと改めて気付かされます。

導入の際に覚えて欲しい「4つのカギ」

この業務をスマートフォンで行いたい！　というコンセプトが固まった際には、これからご紹介する4つのカギを同時並行して検討することを強くオススメします。この4つのカギの考え方は国内・海外での展開を問わず、常に指針になるものと考えています。

構成要素1：業務端末＆ツール

スマートフォンは既に御存知の通り複数のOS・各社製品があり、どの機種が業務にベストマッチか迷われることもあるかもしれません。しかしプロダクトアウト的にOSや機種だけを捉えて判断することは禁物です。実際に利用するための連携機器や周辺機器も含めて、総合的に判断しなければなりません。

構成要素2：連携機器

スマートフォンで行う業務が製造指図書のバーコード読取ならば、前回までにご紹介したバーコードリーダーが良いでしょう。少なくとも搭載しているカメラでのバーコード読取では業務のスピードには耐えられません。「連携機器の有無、情報収集」を事前に必ず行うことが必要です。また現場環境でスマートフォンや連携機器が使えるのかの確認も大切です。粉塵が飛び交う作業現場ならば、少なくともIP54規格程度の防塵性を備えていなければ連携機器もスマートフォンも故障続きになること請け合いです。このように使用用途・使用環境に適した連携機器をぜひ確認して下さい。

構成要素3：セキュリティ

スマートフォンのセキュリティポリシーをどう考えるか？　初めてスマートフォンを導入する場合はかなり真剣に検討しなければなりません。セキュリティが緩すぎればリスクは増大しますし、あまりにシビアなセキュリティを適用するとスマートフォンのメリットを削ぐことになりかねません。このバランスが難しい所ですが、一例として以下のコンセプト・機能ご紹介します。

上記機能の1と2は紛失時などの事故がコンプライアンス問題に直結しないように絶対に行うべき事項と考えます。仮に持ち出し禁止のスマートフォンを社外に持ちだして紛失した場合、まずはリモートロックやリモートワイプを行って、情報流出リスクを低減してから、管理体制の整備を行うべきです。また、ほんの出来心で現場の作業風景をカメラや動画で撮影し動画投稿サイトに投稿した場合、得意先からの信頼失墜や信頼低下に直結することでしょう。投稿や盗撮を防ぐためには「禁止！　禁止！」と言うよりも、そもそもカメラのアイコンを画面から削除してしまえば良いと考えます。

セキュリティは転ばぬ先の杖ですので、突き詰めればどこまでも守備的にもなることができますが、当社ではスマートフォンの良さを活かしながらも、クリティカルなセキュリティを守るという視点で上記の3項目をお勧めしています。

構成要素4：周辺機器

構成要素2でも記載しましたが、厳しい使用環境下でのスマートフォン導入の際には特に保護ケースや画面保護シートなども同時に導入しなければ、あっという間に画面は割れ、破損続きになることでしょう。仮に過酷な現場環境に耐えるケースとなると、現時点（2011年12月）でiPhoneには当社製品を含め複数の業務向け保護ケースがありますが、Androidの場合は各社ごとに端末サイズが異なるため、導入予定機種用の保護ケースの有無を確認するところから始める必要があります。

構成要素1で記載した通り、端末・機種選定はこれまでご説明してきた連携機器やセキュリティ、周辺機器などの有無を調べて、その結果から端末を導き出すという方法が最も適しているように思います。ぜひ生産現場回帰、現場改善力向上という視点から現場の方が使いやすい、使って便利な端末や構成要素を導き出して頂きたいと願っています。

終わりに

これまで全4回のコラムをお読み頂き、ありがとうございました。ぜひスマートフォンが皆様の業務改善の一助になればと願っております。弊社は本コラムでご紹介したスマートフォンを用いた業務改善・生産管理を行っており、スマートデバイス端末・周辺機器のコンサルテーション＆販売から、使用インフラであるネットワーク診断まで一気通貫で現場力向上のお手伝いをしております。内容についてもっと聞いてみたい・詳しく知りたいなどのご要望がありましたら、お気軽にご連絡下さい。

このコラムの著者

安東恭二
株式会社ReM 代表取締役

株式会社エイ・ジー・エスコンサルティング、ピーシーデポコーポレーション等を経て、2007年株式会社ReMを設立。顧客からのフィードバックを織り込んだ「本当に使える」ITと現場を融合させた業務改善サービスを提供している。
「格好良さ・目新しい機能のような味の濃い改善ツールではなく、十年使っても飽きないコメのような改善手法」を顧客と一緒に考えるのが得意分野。

株式会社ReM（アールイーエム）
http://www.re-m.jp/

「ツール導入の成功」ではなく「導入による顧客の成功」を目的に2007年に設立。
デバイスやツールの手配からソフトウェア開発、運用仕組みまでをワンストップで行う、コツコツと身体を動かすコンサルタント。近年ではスマートフォン業務導入による業務効率とコストの改善提案で豊富な実績を持つ。

昨今、どのお客様に伺っても、「グローバル化」が事業戦略上の重要課題となっています。国内需要の冷え込みが背景にあるとの見方もありますが、そもそも貿易立国である日本は、海外に優れた製品を輸出する製造業が牽引役となって、国内経済を活性化してきました。大局的に見れば、海外市場で勝つということを起点に全てのサイクルがうまく回ってきたのです。では、今課題となっている「グローバル化」は従来とどこが異なり、モノづくりの現場にどのような構造変化をもたらしているのでしょうか？

民生向けに代表される企画量産型製造業と産業機器を中心とする個別受注型製造業は、これまで対義的な文脈で語られてきました。しかし近年、この境界は曖昧なものとなり、類型化することはほとんど意味を成さなくなりつつあります。

まず企画量産型製造業についてですが、その代表的な業種と言えるデジタル家電製品を扱っているメーカーでさえも、自社を単純な量産型と位置づけている企業は既に皆無と言ってよいでしょう。この背景には新興国へのビジネス展開があります。総称して新興国と呼ばれてはいますが、その実態は多くの国や地域から構成されており、個々に特有の価値基準がそれこそ千差万別に存在します。その結果、製品ラインナップ数は爆発的に増加しています。このように多様な要求仕様に応じてバリエーション展開していく様は、個別受注型製造業に酷似しています。

一方、個別受注型製造業は、元より多様な顧客仕様に応じた製品展開を行ってきました。工作機械や半導体製造装置、そして社会インフラなどがこちらに該当します。こういった企業は、得意先のあらゆる要求に対応することで囲い込み、継続的に利益率の高いビジネスモデルを維持してきました。しかし、グローバル化の進展から海外メーカーとの競合にさらされることにより、その様相は一変しています。長期に取引関係を築いてきた顧客とのビジネスにおいても、海外に納品する場合は競合と横並びで比較される状況になってきています。従来は引き合い段階から顧客と擦り合わせを行うことにより、コスト・納期と仕様のトレードオフを検討する期間を得られましたが、今は短期間で正確な見積を出せるかどうかがビジネス上の最重要ポイントとなっているのです。この点においては製品構成のモジュラー化が進んだ海外メーカーの後手に回ることも多く、無理な受注や精度の粗い見積で利益を圧迫しているケースも頻発しています。そこで現在、多くの企業が部品やユニットの標準化・共通化に取り組んでいます。受注に応じて都度、新規設計を行うのではなく、標準化された設計資産を積極的に活用することで、引合い見積の高速化と精度向上を目指しているのです。結果的に、複数製品間での部品・ユニット共用化率を高めることになり、種類コストが削減され、コスト競争力のある提案にもつながります。この標準ユニットは汎用部品と同様に安全在庫量が設定され、受注フォーキャストに基づいてある程度の見込みを含んだ量産を実施しなければなりません。

このように、従来の企画量産型はラインナップの多様化に対応するため個別受注型に近くなり、個別受注型は標準化を実践するために量産ノウハウを具備しようとしています。すなわち、グローバル化を背景に全ての製造業がマス・カスタマイゼーションを指向する多品種変量生産へと収斂してきているのです。この生産形態においてはバリエーション展開と標準化をいかに両立させるかが重要なポイントとなります。そこで、バリエーション展開によって派生する製品構成を横串で管理する仕組みが必要となります。この仕組みづくりにおいて、ベースとなるITがBOM（Bill of Materials）です。

ポイントは設計仕掛り段階のBOM

設計からの出図構成を表すE(Engineering)-BOMと、組立構成を表すM（Manufacturing）-BOMは、図面と共に設計と生産を橋渡しするツールとして、設計の最終段階で作成されます。個別受注型製造業ではE-BOMが存在しないケースもありますが、この二つのBOMは、いわゆる資材明細表としての「狭義のBOM」と位置付けられます。しかしバリエーション検討や標準化推進は、設計上流段階から連続的に実施されるものであり、そのために現在多くの企業でBOMを設計の上流段階から活用する取組みが検討されています。設計上流からのBOM活用については、これまでもフロントローディングやコンカレントエンジニアリングを目的として多くの企業でトライされてきました。しかし出図構成としてほぼ確定してしまっている狭義のBOMをフィードフォワード（前渡し）しても、変更自由度は低く、結局次のロットから変更適用するという結果になってしまいます。これでは短期間に売り切らなければならないグローバルビジネスモデルをキャッチアップできません。つまり、従来型の狭義のBOMでは、設計上流からのBOM活用を実践できないのです。当社では、設計仕掛り段階の構成を表現し、設計業務そのものも支援するBOMを「広義のBOM」と位置づけるとともに、D（Design）-BOMと呼称しています。

しかしこのD-BOM、言うは易く行うは難しで、実装できている企業はほとんどないと言ってよい状況です。前回のコラムで申し上げたように、現在市場に流通している多くのPLMの適用範囲は、狭義のBOM領域に留まっています。なぜなのでしょうか？　当社は従来のBOMシステムには二つの要素が欠落しているという結論に至りました。第一には、品番未採番部品が存在する状態の製品構成を従来のBOMシステムでは表現できないという点です。一般的に、新設される部品の品番は設計最終工程である出図の際にようやく採番されます。しかし構想設計から詳細設計に至るいわば生煮えの製品構成を可視化するとともに支援するためには、採番を待ってはいられません。第二に、CADと連携していない点です。設計のメインシステムであるCADは聖域化されてきた経緯があり、これまではそのアウトプットである図面をいかに扱うかという点にのみ着目されてきました。しかし、3DCADでアセンブリ構成を作成する作業は、BOMを作成する作業そのものであり、連携すること自体に支障はありません。問題は設計初期段階から連携するための品番未確定モデルの表現であり、第一の課題に帰着します。では、この二つの課題をクリアし、D-BOM運用を支援するITシステムにはどのような要件が求められるのか？　次回は、バリエーション展開と標準化推進を両立するD-BOM運用を実践できる仕組みについて、ご説明します。

• 第3回コラム「設計上流段階からのBOM活用」に続く

このコラムの著者

尾関 将
株式会社図研
プリサイト事業部 プリサイト営業部 プリサイト営業課 課長

1994年に図研入社。一貫して営業畑。入社から4年間はCADを販売していたが、PDM事業のスタートに伴い異動。以降、現在に至るまでPDM/PLMソリューションのセールスに従事。日本の製造業がかつて以上の強さを取り戻すことを信じ、その黒子として貢献することをモチベーションにしている。

株式会社図研 プリサイト事業部 http://www.presight.jp/

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