株式会社ディーバ（東京都港区、代表取締役社長：森川徹治、以下ディーバ）と、東洋ビジネスエンジニアリング株式会社（本社：東京都千代田区、取締役社長：石田壽典、以下 B-EN-G）は、グローバルに拠点を展開する日本の製造業のお客様向けに、連結原価管理に基づくグローバル損益管理ソリューションの分野で協業することを発表いたしました。
両社は、原価管理分野において国内外で秀でた実績を持つB-EN-Gの「MCFrame XA 原価管理」と、ディーバの連結経営管理エンジン「DivaSystem SMD」を組み合わせることにより、グループ視点での損益管理ソリューションを提供します。

海外に複数の拠点を持つ企業では、グローバル化によるシステム分散の影響により、損益情報のタイムリーな可視化と対策実施が難しくなっています。ディーバとB-EN-Gの協業により生み出される損益管理ソリューションでは、連結ベースでの実際原価を反映した『真の』損益情報が多様な切り口（事業別、市場別、生産地別、製品別など）で把握できるとともに、内外要因により変動する原材料、為替、生産量などの要因が業績に及ぼす影響を精緻に予測できるため、的確な意思決定と付加価値の増大が可能となります。

ディーバとB-EN-Gは、両社製品の連携性をさらに深めることにより、様々な業態の製造業様に対する製品の適応性と導入容易性を高め、より短期間・低コストで高度なグローバル収益管理の実現をご支援して参ります。初年度の販売目標は、製造業のお客様を中心に10社としています。
また、両社は、単一製品の共同開発・ワンストップでのサービス提供を視野に入れ、グローバル損益管理分野での継続的な協業を推進して参ります。

【DivaSystemについて】

DivaSystemは、決算早期化、グループ経営管理の強化、効率的なIFRS対応を実現する、連結会計ソリューションシステムです。高速処理により連結財務諸表を短時間で作成することはもちろん、製品別連結などの戦略的意思決定単位での連結会計の実現や、販売、在庫情報などの非財務情報の収集による詳細な経営情報分析を可能とします。
東証一部上場企業の時価総額トップ100社のうちの51社を含め、企業規模を問わない幅広いお客様にご利用されています。（2011年12月末時点）
http://www.diva.co.jp/strength/

【MCFrameについて】

「MCFrame」は、日本の製造業のお客様に求められるきめ細かな管理に対応し、各種機能を備える生産管理、販売管理、原価管理システムです。
「MCFrame」の特徴は、豊富な標準機能と、コアコンピタンスにつながる各社固有の業務プロセスに、柔軟かつ効率的に追従できるフレームワーク構造です。「MCFrame」の大きな特長であるこのような高機能と柔軟性・拡張性を高く評価いただき、製造業を中心に現在、2012年2月末現在で300社を超えるお客様にご採用いただいています。多言語対応しており、ここ数年は、中国、タイを始めとするアジア各国に進出する日系企業様向けのグローバルなシステムの構築にもご採用いただいております。
製品の詳細な仕様については、http://www.mcframe.com をご覧ください。

【株式会社ディーバ（JASDAQ：3836）について】

株式会社ディーバは1997年に設立された、連結会計ソフトウェア分野における国内のリーディングカンパニーです。本社とグループ会社を連動させた連結視点での経営管理基盤をパッケージとして提供し、幅広いパートナー企業とともにコンサルティングサービス・販売・サポートサービスを提供しています。経営効率を高める連結会計ソフトウェアには、より信頼性のある製品、および高品質なサービスが求められており、格段に高度化・複雑化したお客様の要件を実現できる経営情報基盤として、国内650社を超える企業に選択されています。
　ディーバは、経営情報の透明性を高め、経営品質の向上をサポートします。
　2007年2月、ヘラクレス（現JASDAQ）に上場。
http://www.diva.co.jp/

【東洋ビジネスエンジニアリングについて】

東洋ビジネスエンジニアリング（B-EN-G）はIT企画、BPR実施のビジネスコンサルティング、IT導入コンサルティングから、システム構築サービス、運用サービスにわたり、ERPを中心に豊富な実績を有するビジネスエンジニアリング企業です。またERPをベースとしたSCM、CRM導入支援ならびに中国を初めとしたグローバル展開支援での実績を積み重ねています。
http://www.to-be.co.jp/

※　MCFrameは、東洋ビジネスエンジニアリング株式会社の登録商標です。
※　本文中の商品名または会社名は、各社の商標または登録商標（または製品）です。

前回までに述べてきた設計上流からのPLM活用は、バリエーション展開や部品標準化といった業務上の必要性からだけではなく、世代の移り変わりからも要請されるものです。近年、「エンジニアの多能工化」を課題として提起する企業が散見されますが、これは裏返せば、エンジニアが担当業務以外のことを知らず「単能工」となっていることが問題視されていることに他なりません。設計部門に当てはめれば、製造を知らない、分からない設計者が増えているということです。彼らが入社した当時には既に製造は海外に移転していたり、ファブレスになっていたりと、現場を体験する環境にないことが大きな要因です。特にこの傾向はエレクトロニクスメーカーに顕著だと感じます。実績ある設計資産を検索・活用したり、設計途上の時点で後工程とデータ共有することでレビューをフィードバックするなど、ITをうまく使うことで若手設計者のスキルを補完していく取組みが多くの企業で進められています。

これと類似の事情が、グローバルに設計や製造を展開し、多国籍なものづくりを推進していく上でも起こっています。足かせとなるのが図面です。安価な労働者コストを求めて製造業が進出する新興国では、現地採用の人間に図面を読み解く能力はほとんど期待できません。設計者として雇用した場合でも、3D設計しか経験がない（これは今の国内でも同様でしょうが）というエンジニアが大半ではないでしょうか。つまり、2次元図面を前提とした設計・製造プロセスが成立しないのです。

それでもメーカーは自社の文化が色濃く反映された図面・部品表の体系やルールを、彼らに教え込もうという努力を惜しみません。ただ、人材流動性の高い海外においてその取組みを行うことは、あまり効果的とは思えません。誤解を恐れずに言えば、環境変化に対して自らが変わることを拒絶して、他者にそれを求める行為と言えなくもないでしょう。この取組みにも関わらず思うように浸透できなかった場合、「図面」という媒体に固執し、同じ製品であっても国内と様式が異なる海外向け図面を、わざわざ個別に作成するという非効率な結果に陥ることも少なくありません。

グローバルものづくりの環境下において、コミュニケーションツールとして最も有効なのは3Dデータであることに異論の余地はないと思います。3DCADには2D図面作成機能が実装されていますが、その機能は日本とドイツ以外の国ではほとんど使われていないとも聞きます。グローバルに調達や製造を展開していく上では、既に3Dが情報流通のプロトコルとして主流となっているのです。しかし、3Dデータを設計部門外に展開する上では、データサイズが大きな障壁となります。貧弱な拠点間ネットワーク環境や、性能の低いPCでは、CADデータをそのままの状態で取り扱うことは困難です。このハードルを克服するツールとして有効なのが、XVLのような超高圧縮技術です。精度を損なうことなくデータサイズを数百分の一にまで圧縮できるこの3Dビューワデータを、BOMをコンテナとして多拠点・多部門に流通させる仕組みが、弊社のvisual BOMです。"3Dデータ×BOM"は図面に代わるエンジニアリングチェーンの正データとして、今後急速に普及が進むものと思われます。

＜図1 ： 3D×BOMによる設計変更情報伝達のビジュアライズ＞

BOMとERPとの双方向連携

BOMシステムとERPシステムとの連携においては、BOM側から手配構成や新規部品を適切なタイミングで漏れなく登録することが第一の命題となります。複数拠点での製造や製品バリエーションの増加により、この連携も複雑さを増しています。よりスピーディに情報伝達できる仕組みとする一つの方法として、従来生産管理システム側で追加設定されていたマスタ項目値を、BOMの品目DBに属性値としてフィードバックする逆方向の連携が考えられます。この項目値は類似品目とほぼ同じであるケースが多く（工程、外注先、リードタイムなど）、設計が新規部品を新設する際に、流用元部品からこの生産側マスタ項目値を引き継いでおいてBOMとして流せば、軽微な修正のみで生産マスタデータが整備され、生産管理システム登録時の追加設定登録負荷は大きく低減されることが期待できます。

生産管理システムや原価管理システムが持つ情報は、設計段階でQCDを作り込むいわゆるフロントローディングにおいて非常に有益なものであるにも関わらず、これまでは標準原価やS/Tのような静的な状態でしかフィードバックされてきませんでした。極端な例では、原価情報を未だに設計者に開示していない企業が少なからず存在します。このような企業では、デザインレビューや原価見積といったイベントドリブンでコスト削減を実施しているようですが、設計変更件数が無駄に増えているだけのように見えます。いずれにしても、コスト競争力を高めるには、より精度と鮮度のあるコスト情報を設計段階から活用すべきであると思います。

そこで、設計仕掛り段階のBOMをベースに、ERPシステムからオンデマンドでリアルタイムな製造情報を取得してくる新たな連携が考えられます。実績原価だけではなく実際に調達する時点での計画原価や、EOL予定、リードタイム、在庫情報など、設計上流段階でQCDを作り込むための情報が得られますので、調達性や製造性をシミュレートすることが可能になります。また、そこに3Dデータを連携させれば、長納期だったり歩留が悪いといったクリティカル・パーツをハイライト表示して、親子関係や変更影響を即座に把握することができます。

＜図2 ： 調達性・製造性シミュレーション＞

このように製造情報が設計段階で把握できるようになると、設計変更に対する設計者のアプローチにも変革が期待できるようになります。設計者から野放図にコストダウン目的の設計変更が出図されても、製造側で適用時期を考慮してプールしておくという事例は良く耳にします。設計変更検討時に在庫推移や将来需要情報（販売計画や生産計画）まで把握できれば、部品変更によるコストダウン効果と設計変更コストとの比較をして、最適な変更時期の判断や変更そのものの効果について検討することが出来るようになります。真に有効な設計変更に絞ってタイムリーにリリースされるフローへと、改善されることが期待できます。

製品競争力を強化するためのエンジニアリングIT

このようなERPシステムとの双方向連携は、構成が確定したE-BOMやM-BOMと繋げてもあまり効果はありません。設計仕掛り段階のBOM（D-BOM）と連携することによって、はじめてフロントローディングやコンカレントエンジニアリングが実現できるのです。

当社のPLMシステムは、MCFrameとこの高度な双方向連携の実現を進めています。このエンジニアリングチェーンとサプライチェーンとの新たな連携は、単に設計と製造とのブリッジに留まらず、プロセス全般を通じて製品競争力強化に大きく寄与するものと考えます。

さいごに

さて、当コラム設計・生産連携編は今回をもって最終回となります。生産管理システムの導入に合わせてPLMシステムの導入を検討される際に、本コラムが皆様のヒントになるようであれば幸いです。なお、当社のソリューションに関心をお持ちいただけましたら、ぜひ弊社サイト(http://www.presight.jp/)をご覧下さい。ご質問等はこのサイトで受け付けておりますので、お気軽にお問合せいたけますようお願いします。

ここまで拙文にお付き合いいただき、誠に有難うございました。末筆ながら日本の製造業が再び隆盛の日を迎えることを祈念して、筆を置かせていただきます。

このコラムの著者

尾関 将
株式会社図研
プリサイト事業部 プリサイト営業部 プリサイト営業課 課長

1994年に図研入社。一貫して営業畑。入社から4年間はCADを販売していたが、PDM事業のスタートに伴い異動。以降、現在に至るまでPDM/PLMソリューションのセールスに従事。日本の製造業がかつて以上の強さを取り戻すことを信じ、その黒子として貢献することをモチベーションにしている。

株式会社図研 プリサイト事業部 http://www.presight.jp/

図研社外報FROM Z

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ITによる部門・拠点横断のインフラを構想する時に、一度入力された情報の転記や重複登録は極力排除することを想定されると思います。いわゆるリユース・リワークレスによってデータフローの川上からシームレスに情報を流そうという指向です。

では、設計から生産に至る製品情報の流れ、いわゆるエンジニアリング・チェーンにおいて、最初に製品情報がデジタルデータとして登録される川上ツールは何でしょうか？　組立型製造業においては、言うまでもなくCADになります。製品構成情報の源流であるCADデータはエンジニアリング・チェーンの起点と位置付けられます。

にもかかわらず、多くのPLMシステムにおいて、CADとBOMの連携は軽視される傾向にあるように感じます。設計途上の構成情報はCADからCSV出力されたエクセルデータで個人管理され、品目マスタデータとは切り離された状態で運用されている例は枚挙にいとまがありません。

「CADは技術管理部の管轄なので、情報システム部門としては手を出しづらい。」

「将来的にCADシステムを変えるかもしれないので、あえて連携していない。」

「CADとBOMではユニット構成のくくり方が違うから。」

理由を伺うと様々な答えが返ってきますが、合理的な判断として納得できるものかというと疑問を禁じ得ません。いずれにしてもこの状態は、"システム的に"あるべき姿ではないと言えます。

ただ、この一面だけで捉えると、「それでも仕事は回っているからいいんじゃないの」というレベルの結論になってしまいます。BOMとCADが繋がっていないために生じる本質的な問題は、別にあります。過去の実績情報やコストを意識することなくCAD上での新規設計行為にのみ没頭してしまうことと、仕掛り段階の設計情報を可視化できないことです。すなわち、設計上流段階からBOMを活用してバリエーション展開、標準化推進、原価企画を実施していくという観点では、CADと連携していないことは重大な問題になるのです。

これまでPLM導入時の構想では描かれるものの、実装においては敬遠されてきたCADデータから生産手配への一気通貫の流れを実践するには、連携ではなく双方のデータを融合するアプローチが必要になります。

3DデータとBOMの融合

CADデータと融合したBOM運用について、当社の「visual BOM」を例にしてご紹介します。「visual BOM」ではメカCADとの連携インターフェース及びBOM上での3Dビジュアライズを実現する技術として、ラティス・テクノロジー社のXVL （http://www.xvl3d.com/） を採用しています。XVLは市場に流通している主要な3DCADデータを、データポータビリティを向上する超軽量データに変換する、高圧縮技術が特徴のフォーマットです。当社はこのXVLデータを介してCADデータをBOM情報として取得するアダプターを、ラティス・テクノロジー社と共同開発しました。アセンブリデータは、それを構成するパートに"バラし"、個々のパートごとにXVL形状データを再生成します。その際、中間アセンブリについても同様の処理を行いますので、フラットにバラされるわけではなく、組構成（親子関係）は維持されます。この組構成はCAD上で入力された材質などの属性情報と共にBOMデータとして「visual BOM」にインポートされますが、品番が付与されていないパートにはBOMシステムが自動的に仮IDを割り付けて構成を定義します。

この仕組みを使うと、BOMと同一フレームワーク上にXVL形式の３D形状データが表示され、全てのパート・アセンブリにおいて相互参照（クロスプロービング）を行うことが可能になります。このように品目の属性情報として3Dデータが存在し、D-BOM（仕掛り）段階においても構成管理できる点が、従来のPLMシステムとは大きく異なるところです。

＜図2 ： BOMとXVLの相互参照（クロスプロービング）＞

コンフィギュレータによるCADレス設計

また、複数のBOMを、共通部・バリアント部・オプション部として構造化し、共通要素と差異要素が一覧でマトリクス表示できるビューも用意されています。コンフィギュレータと呼ばれるこの機能は、単にBOMを横並びで見るだけではなく、アセンブリを任意に組み合わせて新たな製品構成を作成することが可能です。企画量産型製造業においては、ボリュームゾーン向けに激増するバリエーション展開時に活用されることを想定しています。また、個別受注型製造業においては、引合い見積作成における運用が効果的と考えられます。

このコンフィギュレータをBOMファンクションのみで実装している例もありますが、それでは限定的な効果しか得られません。「visual BOM」では構成の組合せにより製品レベルのXVLデータを動的に自動生成したビジュアル情報がここに加わります。これにより、バリエーション間で"どこが違うのか"だけではなく、"どのように違うのか"まで即座に把握することが出来るようになります。更に干渉チェックや空間距離計測など、3Dデータだからこそ可能な検証機能を活用することで、CADレス設計をも実現することができます。XVLという超軽量データであることから、設計部門以外の方がこのコンフィギュレータを運用することも可能です。例えば引合い見積を営業の方がコンフィギュレータで作成し、生成されたXVLデータで顧客に完成イメージをプレゼンするのも有効でしょう。

＜図3 ： コンフィギュレータと空間距離検証＞

このような業務効率化効果もさることながら、ビジュアライズされたバリエーション管理の真の狙いは、コストダウンに対するアプローチの変革にあります。これまで設計段階における原価改善は、材料変更や工法変更のような単品コスト視点からのみ実施される傾向にありました。しかし、わずかな仕様違いで似たような形状の部品を新設していては、その都度設計費や金型費、検証費、管理費が発生してしまいます。これではグローバルに対抗しうるコストダウンや納期短縮は図れません。BOM情報だけでは把握できない部品の類似性は、形状データと結びつくことで初めて抽出が可能になります。今後は直接費だけではなく、製品横断レベルでの種類コストダウンや納期短縮も勘案した標準化推進活動へとシフトしていくべきであると考えます。

BOMを単なる手配システムではなく、事業戦略を推進する上での支援ITと位置づける運用例の一つとしてご参考になれば幸いです。次回は、BOMの生産連携についてご説明致します。

• 第4回コラム「グローバルコミュニケーションとERPとの高度な連携」に続く

このコラムの著者

尾関 将
株式会社図研
プリサイト事業部 プリサイト営業部 プリサイト営業課 課長

1994年に図研入社。一貫して営業畑。入社から4年間はCADを販売していたが、PDM事業のスタートに伴い異動。以降、現在に至るまでPDM/PLMソリューションのセールスに従事。日本の製造業がかつて以上の強さを取り戻すことを信じ、その黒子として貢献することをモチベーションにしている。

株式会社図研 プリサイト事業部 http://www.presight.jp/

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