株式会社河合楽器製作所

河合楽器製作所は国内でピアノを製造している数少ない企業だ。創業時からの「ピアノは、一台一台に向かって丹念に魂を込めて作り込んでゆくもの」という精神が、脈々と今に受け継がれ、同社の竜洋工場では、熟練したクラフトマンたちによる匠の技により丹念なピアノづくりが追求されている。

一方で同社が長年の課題としていたのは、このピアノづくりの工程を支えるPLMシステムの刷新である。「一台のピアノは1万点近い部品から構成されており、少量多品種のピアノづくりに対応する中で部品や塗装、手順など、組み合わせは膨大な数となります」と語るのは、ピアノ事業部 原価管理室 グループ長の野口 敦氏だ。

同社は、AS400の旧システムに搭載された部品表（BOM）を利用していたが、そこには大きな課題があった。システムグループの廣岡 茂範氏は、「BOM上のデータは誰でも扱える形で管理されておらず、検索にもコツが必要なことから属人化していました。そのため、設計者は紙に出力された設計図面や仕様書を頼りに部品を探し出さなければならず、部品の共通化や流用が進みませんでした。部品を探す代わりに新規に設計してしまうなど、コスト増加の原因にもなっていました」と振り返る。

設計者と生産現場の間で情報が分断されていることも問題だった。上述した設計図面や仕様書はAS400とは異なるシステムによって設計者ごとに管理され、共有がなされていなかったことから、製造現場は事あるたびに設計者に詳細を問い合わせなければならず、都度作業を中断せざるを得なかった。設計者も問い合わせ対応のために業務の手を止めなければならず、双方の生産性が低下していたのである。

そこで同社が目指したのが設計から生産までのデータとプロセスを一元管理できるシステムの構築である。2017年12月に基盤としてmcframe PLMを導入した。

「BOMと設計図面が紐付けられ、必要な部品を3Dモデルで検索できる機能に注目しました。当時はちょうど3DCADを導入しようとしていたタイミングでもあり、今後のモノづくりの3D化に大きく役立つと期待しました」と野口氏。続けて廣岡氏も、「設計者はもとより生産現場の担当者にも簡単に扱える操作性の良さや、データ検索の快適なレスポンスが決め手となりました」と語る。

もっとも、こうした機能面のみで決定がなされたわけではない。同社にとって大きな投資になることから、導入に先立って業務プロセスの変革を念頭に置いてフィット＆ギャップ分析を行い、導入効果が得られるかを徹底して検証した。

「新システムの導入を機に、口頭による業務継承や属人的な慣習に依存した業務フローから脱却したいと考えました。すべてのプロセスがシステム上で可視化され、アウトプットがデータとして記録される業務の標準化を目指し、設計、生産、購買、会計など複数の部門から関係者が集まり議論を重ねました」と野口氏は語る。

だが、同社の業務変革における“要”に位置づけられたmcframe PLMだからこそ、導入プロジェクトでもさまざまな困難に直面した。

システムグループの横井 聡氏は、「最も時間がかかったのは、設計者が文書管理システムを用いて個別に管理していたPDFの設計図面の移行です。また、mcframe PLM上で原価を正確に積算するために必要な条件フラグが旧システムのBOMには設定されていなかったため、これらのデータをいったんExcelに取り込み、必要な加工を施したうえで移行しなければなりませんでした」と振り返る。

このほかに時間を費やしたのが、mcframe PLM上にて塗料の量や原価を計算するためにアドオン開発したプログラムだ。システムグループ 主務の新妻 妙子氏も、「この塗料計算は専門性が高いことから業務が属人化していました。計算のロジックを理解するために担当者に何度も話を聞きながら、業務プロセスをシステムへと落とし込んでいきました」と振り返る。